jueves, 19 de septiembre de 2013

IMPERMEABILIZACIÓN: APLICACIÓN DE PRODUCTOS VS. SISTEMAS

En los últimos tiempos de fuerte competitividad en los precio así como en las propuestas de la prescripciones técnicas, algunos compañeros nos consultan preocupados por determinadas impermeabilizaciones in situ y sus garantías
Apoyándonos a nuestra experiencia, las aplicaciones de impermeabilización in situ de poliuretano líquido sin armar no ofrecen la garantía total de su funcionalidad. En TRADISCO S.L. apostamos por garantizar SISTEMAS DE IMPERMEABILIZACIÓN donde todos sus elementos estén relacionados entre sí, ya que la idoneidad de un producto no se puede valorar por si mismo, sino al conjunto de sus funciones aportadas por cada uno de ellos al sistema. 
 
Los motivos por los que colocar una armadura de vellón en toda la superficie de un sistema son los siguientes:
1.- Mejor resistencia a la rotura.
2.- Absorbe fisuras o microfisuras en grandes superficies sometidas a grandes movimientos ocasionados por resistir la actividad mecánica intensa.
3.- Consigue una óptima combinación de cohesión y elasticidad.
4.- Consigue un adecuado espesor en toda la superficie de la membrana una vez seca. 
 
Es cierto que determinados institutos que forman parte de EOTA (European Organisation of Technical Approvals) en España están extendiendo Dites del ETAG nº005 “Impermeabilización líquida de cubiertas” una durabilidad W2 (10 años) para sistemas sin una armadura de poliéster no tejido o una armadura de dudosa idoneidad en puntos singulares. 
 
De esta manera, podemos asegurar que un sistema W2 sin armadura, no funciona en la totalidad de las cubiertas de la categoría K0 (zonas no accesibles de tráfico restringido) en los ETAG005 así que no es complicado imaginar las catástrofes en las categorías K1(zonas de tránsito elevado) y K2(zonas de párking). 
 

miércoles, 18 de septiembre de 2013

RESINAS DE CONSOLIDACION, IMPERMEABILIZACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DE TERRENOS



   Desde hace años las filtraciones en las construcciones por debajo del terreno y con importantes niveles freáticos, los resolvemos con sistemas distintos a los innumerables llamados tradicionales, aplicados en las superficies interiores o exteriores de las soleras y muros según los casos. Cierto es que el mercado ofrece aplicaciones de revestimientos poliméricos, técnicamente cada día más avanzados, pero que en ocasiones o no se pueden aplicar o su coste los desaconsejan o en cualquier caso es conveniente combinarlos con las inyecciones de Resinas aquareactivas.
 

      Éstas son SISTEMAS DE INYECCIÓN SENCILLOS PARA MULTIPLES APLICACIONES que:

  • Impermeabilizan el trasdós de nuestras estructuras de contención.

  • Consolidan los suelos.

  • Sellan las grietas y coqueras del hormigón.

  • Rellenan los terrenos.

            Los materiales que vamos a emplear para esas aplicaciones suelen ser las resinas de poliuretano que son polímeros plásticos reactivos que poseen un amplio rango de propiedades para aplicaciones prácticas. Los polímeros son moléculas gigantes que se originan por la unión de moléculas menores (monómeros) mediante un proceso de polimerización.


     Estos materiales son Resinas aquareactivas, un Pre-polímero de poliuretano, monocomponente y aquarreactivo, compuesto de un poliol polifuncional con grupos finales isocianatos. Reacciona con el agua para formar un sólido expandido elástico, con distintos comportamientos, pudiendo ser: flexibles, rígidas, rígidas-expansivas y semirrígidas poco expansivas. Con estas propiedades se busca la mejor adecuación del material al problema que pretendemos resolver.


            De sus características destacamos:

  • Resina mono-componente y aquarreactiva.

  • No se diluye en agua.

  • No son tóxicos una vez reaccionado.

  • Trabajos en agua potable.

  • Aumento considerable de volumen durante la reacción.

  • Gran poder de penetración intersticial.

  • Estructura química muy estable.

  • Gran Durabilidad.

  • Resistencia mecánica elevada.

  • Elevada resistencia a la presión hidráulica.

  • Resistencia a ácidos y bases ligeramente concentrados.



      El procedimiento de ejecución de la Inyección de Resina aquareactiva sigue los siguientes pasos: 


1.- PERFORACIÓN:

            En primer lugar, se procede a realizar una serie de taladros de diámetro, longitud y separación adecuados a cada caso y situación entre 15 y 75 cm a tresbolillo de la grieta o punto a tratar

.

2.- SELLADO:

            Se sellarán con mortero hidráulico las proximidades del taladro, por dónde se pudieran producir pérdidas incontroladas de la resina inyectada.


3.- COLOCACIÓN DE INYECTORES:

            Una vez limpio el taladro, se coloca un obturador mecánico de presión, de diámetro y longitud adecuado.



4.- CATALIZACIÓN:

            El tiempo de fraguado del producto, se controla mediante la mayor o menor adicción de un catalizador a la resina.



5.- INYECCIÓN:

          Consiste en el bombeo de la resina ya catalizada a través de los obturadores colocados en los taladros, mediante una bomba manual o hidráulica monocomponente de inyección de resinas.

            En ocasiones se hace necesario inyectar agua antes o después de la resina para facilitar su avance o reacción.

         Deseamos que esta entrada en el blog sea de tu interés y agradecemos nos consultes todas las dudas que puedas tener.








martes, 30 de julio de 2013

¿Qué hacemos con las cubiertas de fibrocemento?

Las cubiertas antiguas del fibrocemento, tienen en su composición AMIANTO.  Este se compone de fibras respirables. El riesgo de que estas fibras pasen a nuestro organismo, aumenta durante la manipulación de materiales que contienen amianto. La inhalación prolongada de estas fibras provoca: CANCER DE PULMÓN, MESOTELIOMA MALIGNO, ASBESTOSIS Y FIBROSIS PULMONAR.
La fabricación y la venta de estos productos están totalmente prohibidas desde el año 2002. No obstante, el problema de salud subsiste porque quedan muchos edificios con este tipo de cubierta y según el R.D. 396/2006 solo se podrán cortar, taladrar o manipular amianto, empresas registradas en el RERA (Registro de empresas con Riesgo de Amianto).
En muchas de nuestras viviendas y empresas tenemos cubiertas de fibrocemento. Las cubiertas, debido a la degradación normal sufrida por su envejecimiento, han perdido su principal funcionalidad, que es la protección frente a la entrada de agua y requieren de un tratamiento para solucionar este problema, con los agravantes del material de dicha cubierta, el fibrocemento.
Existen varias soluciones, por un lado la sustitución de la totalidad de la cubierta, pero que en la mayoría de las cubiertas no es práctico ya que, sin tener en cuenta el alto coste de esta operación, provocaría el riesgo previsible de no disponer de cubierta durante un período de tiempo.
Por otro, el efectuar un tratamiento sobre la cubierta ya existente para solucionar sus problemas de entrada de agua, aprovechando también para encapsular el fibrocemento y eliminar los posibles riegos de respirar las fibras de asbestos es una solución ecológica, económica y funcional.
En definitiva:
1.- Estos sistemas constituyen una excelente protección superficial y alarga la vida de las cubiertas de manera que, al encapsular las fibras de amianto mediante el puenteo de fisuras, prolonga la durabilidad de las cubiertas actuales.
2.- Permite aprovechar la cubierta existente de forma ecológica, sin necesidad de consumir recursos en su desmantelamiento y transporte especial hasta la planta de tratamiento. Además, no se perturban las operaciones en el interior de las viviendas o instalaciones.
3.- Al estar formulada a base de resinas de poliuretano base agua es un sistema respetuoso con el medio ambiente.

 

martes, 19 de marzo de 2013

Para los que esteis en Coruña el próximo jueves 21 de marzo y os interesesa saber un poquito más acerca del tan apasionante como desconocido mundo de la "Impermeabilización de estructuras enterradas con los nuevos geocompuestos de bentonita", os esperamos!!

lunes, 11 de marzo de 2013

Bentonita

En estos momentos tan críticos para el sector vale la pena revisar nuestros detalles constructivos. ¿Os apetece  empezar por los de bentonita?
Es una realidad que la bentonita nos proporciona fáciles soluciones para la impermeabilización de estructuras subterráneas horizontales y verticales, drenaje de cimentaciones y sellado de juntas de hormigonado. Por ello, es interesante actualizar nuestros proyectos adaptándonos a las necesidades reales de impermeabilización y conseguir  una óptima  relación efectividad/coste en las propuestas constructivas debido a que los sistemas de impermeabilización con bentonita  minimizan notoriamente el error en la intervención de la mano de obra, ya que gracias a su principio activo, tienen la capacidad de autosellarse y autorrepararse.
¿Pero qué es eso de la bentonita?
La bentonita sódica fue una ceniza volcánica que estuvo durante millones de años bajo agua salada, con lo cual adquirió sodio y se ionizó. Al contener sodio, esta arcilla al entrar en contacto con el agua,  tiene la capacidad de expandir varias veces su volumen inicial. Por eso, los sistemas impermeabilizantes con bentonita sódica deben ser confinados (mediante una carga o peso) para  eliminar  su expansión en volumen y generar de esta manera  un sello controlado en sentido  longitudinal, bloqueando  completamente el paso del agua a través de la estructura. 

Bentonita Voltex en impermeabilización de ascensor:


¿Qué os parece esta solución?